Macara RMG pentru sarcini grele

Ce este o macara RMG pentru sarcini grele?

A Macara montată pe șină-montată pe șină (RMG).este o macara tip portal masiv,-pe șină, concepută pentru stivuirea și manipularea cu densitate mare-a containerelor de transport în terminale portuare, șantiere intermodale și hub-uri logistice mari. Desemnarea „Heavy Duty” și caracteristica „Rail-Montat” sunt caracteristicile sale definitorii, ceea ce înseamnă că este construit pentru cele mai intense operațiuni, 24/7 și funcționează pe un set fix de șine.

Gândiți-vă la el ca la un sistem automatizat de depozitare-înaltă pentru containere, limitat la un anumit bloc de curte, dar care oferă o densitate de stivuire, precizie și eficiență de neegalat pentru terminalele de-volum mare.

 

Avantajele macaralelor RMG pentru sarcini grele

Densitate de stivuire de neegalat:RMG-urile pot stivui containere6-8 lățime și 5-6 înălțime, maximizând utilizarea spațiului valoros din curte.

Precizie și stabilitate superioară:Sistemul montat pe șină- oferă o stabilitate excepțională și permite o amplasare foarte precisă a containerului.

Productivitate și eficiență ridicate:Capabil de manipulare20-40 de mișcări pe oră, făcându-le ideale pentru operațiuni cu terminale cu volum mare-.

Costuri reduse cu forța de muncă:Poate fi operat de o singură persoană de la distanță, iar automatizarea completă poate reduce și mai mult nevoile de personal.

Eficiență energetică și eco-prietenie:Alimentată electric, producând zero emisii locale și zgomot mai redus în comparație cu macaralele RTG cu motorină-.

Siguranță sporită:Calea fixă ​​elimină riscul de coliziune cu alte echipamente de curte, iar sistemele automate reduc erorile umane.

 

Comparație: Heavy Duty RMG vs. RTG

Caracteristică	RMG pentru sarcini grele	RTG pentru sarcini grele
Mobilitate	Fixat pe șineîntr-un bloc de curte.	Foarte mobil, poate circula între blocuri de curte.
Densitatea de stivuire	Foarte sus(până la 8+ lățime)	Înalt (de obicei 6-7 lățime)
Costul operațional	Mai jos(Putere electrică, întreținere mai mică)	Mai mare (combustibil diesel, uzura anvelopelor)
Precizie și stabilitate	Superior	Bun, dar poate fi afectat de condițiile solului.
Automatizare	Mai ușor și mai fiabila automatiza	Mai complex de automatizat.
Ideal pentru	Terminale cu{0}}volum mare, cu aspect fix.	Amenajări flexibile ale curții,volum inițial mai mic.

Concluzie:TheMacara RMG pentru sarcini greleeste punctul culminant al eficienței și automatizării pentru depozitarea containerelor de-înaltă densitate. Designul său montat pe șină-este cheia pentru atingerea densității, preciziei și productivității maxime, făcându-l alegerea definitivă pentru terminalele de containere moderne,-de mare capacitate, care urmăresc o amprentă de carbon mai mică și operațiuni complet automatizate.

 

Capacitate de ridicare 320 tone
Întindere (lățime) 3 - 12 metri (reglabil)
Înălțimea de ridicare 3 - 10 metri
Clasa de lucru A3-A5 (utilități ușoare până la medii)
Viteza de ridicare 0.5 - 8 m/min (variabilă)
Tip grinda principală Gripă simplă/dublă (tip cutie-)
Sursa de alimentare 220V/380V trifazata sau manuala
Mod de control Control suspendat/telecomandă fără fir
Tip palan Palan electric cu lanț/palan cu cablu
Travel Drive împingere manuală sau motorizată
Protecție împotriva coroziunii Vopsea zincată la cald-sau de calitate marine-
Rezistență la vânt până la scara Beaufort 6 (pentru utilizare în aer liber)
Temperatura de funcționare -20 grade până la +50 grade

Iată o defalcare detaliată a componentelor aMacara RMG pentru sarcini grele.

 

1. Sistemul structural primar (Scheletul)

Cadru și picioare portal:Cadrul masiv de oțel care formează structura principală care se încadrează pe stivele de containere. Constă de obicei din 4-8 picioare, în funcție de lungime și capacitate. Proiectat pentru a rezista la sarcini dinamice grele.

Grinda de ridicare / braț:Grinzile orizontale primare care conectează picioarele și asigură șina pentru căruciorul să se deplaseze pe lățimea rândurilor de containere.

Pista și sistemul feroviar:

Sine de rulare:Șine de oțel-grele (adesea șine de macara) montate pe o fundație din beton armat.

Fundaţie:Fundație adâncă din beton care asigură că șinele rămân perfect nivelate și aliniate la sarcini dinamice extreme.

Sina macara și calea căruciorului:Sine montate deasupra grinzii de ridicare pe care căruciorul să se deplaseze.

2. Sistem de manipulare a containerelor (The Workhorse)

Distribuitor:Dispozitivul specializat de ridicare-containerului.

Mecanism telescopic:Reglează lungimea pentru a gestiona containere de 20 de picioare, 40 de picioare și 45 de picioare.

Twistlocks:Încuietori conici rotativi care se angajează în colțurile turnate ale containerului.

Sistem de cântărire:Celule de sarcină integrate pentru cântărirea containerelor în timpul manipulării.

Brațe de ghidare:Ajută la poziționarea cu precizie a distribuitorului peste containere.

 

Sistem de ridicare:

Motoare de ridicare:Motoare electrice cu cuplu mare-pentru ridicarea principală și auxiliară.

Tamburi de frânghie:Tamburi mari care înfășoară firele palanului.

Cabluri de sârmă:Cabluri de-oțel de înaltă rezistență pentru ridicarea containerelor.

Asamblare cărucior:

Cadru cărucior:Structură de oțel care transportă mașina de ridicare.

Roți pentru cărucior:Roți cu flanșe care rulează pe șina macaralei.

Snopi de frânghie:Scripete care ghidează cablurile de la palan la distribuitor.

 

 

3. Sisteme de propulsie și putere (Mușchii)

Călătorii lungi:

Motoare de antrenare:Motoare multiple sincronizate (unul pe picior sau mai multe).

Cutii de viteze și roți:Roți de oțel forjat cu diametru mare-cu benzi de rulare călite.

Unități cu cărucior:

Motoare de antrenare:Motoare electrice cu control de precizie.

Cutii de viteze și roți:Roți cu flanșe mai mici pentru deplasare transversală{0}.

Dispozitive de ridicare:

Motor principal de ridicare:Motor primar de ridicare.

Motor de ridicare auxiliar:Pentru sarcini mai ușoare sau poziționare precisă.

Sistem de alimentare:

Bare conductoare / șină de alimentare:Conductoare electrice închise care rulează paralel cu șinele macaralei.

Pantofi de colecție:Pantofi de contact care alunecă de-a lungul barelor conductoare pentru a furniza putere.

 

 

4. Sisteme de control și siguranță (creierul și nervii)

Sisteme de control al operatorului:

Cabina operatorului:Cabină-climatizată montată pe cărucior sau portal.

Stație de control de la distanță:Adesea într-o cameră de control din apropiere, cu mai multe vizualizări ale camerei.

Sisteme de automatizare și detecție:

Recunoaștere optică a caracterelor (OCR):Camere care citesc automat numerele containerului.

Sisteme de scanare laser:Pentru poziționarea precisă a containerului și măsurarea stivei.

Sisteme GPS și codificatoare:Pentru poziționarea exactă a macaralei și căruciorului.

Dispozitive de siguranță și protecție:

Sisteme anti-coliziune:Previne coliziunile cu alte macarale și obiecte.

Monitorizarea stivei de containere:Asigură înălțimi de stivuire sigure și stabilitate.

Indicator de moment de încărcare (LMI):Previne suprasarcinile.

Anemometru:Măsoară viteza vântului și declanșează alarme sau opriri.

Sistem anti-sway:Reduce automat balansarea containerului.

Sisteme de oprire de urgență:Mai multe butoane E-oprire în întreaga macara.

5. Sisteme auxiliare

Iluminat:Lumini de-intensitate ridicată pentru operațiuni de noapte.

Protecție împotriva incendiilor:Sisteme de detectare și stingere a incendiilor.

Comunicare:Sisteme de interfon și radio.

Monitorizare și diagnosticare:Monitorizarea continuă a sistemelor de macarale cu capacitate de diagnosticare la distanță.

SCHIŢA

 

Tehnic principal

 

Avantajele macaralelor RMG pentru sarcini grele

Macaralele RMG pentru sarcini grele oferă beneficii transformatoare pentru terminalele de containere moderne,-de mare volum, concentrându-se pe densitate, eficiență și durabilitate.

 

1. Eficiență spațială de neegalat și densitate de stivuire

Stocare de-densitate mare:RMG-urile pot stivui containere în configurații precum7+1+7(7 rânduri pe o parte, o bandă de cale ferată și 7 rânduri pe cealaltă) sau chiar mai largi, maximizând utilizarea spațiului valoros din curte.

Stivuire mare:De obicei, pot stivui containere5 până la 6 înălțime, crescând semnificativ capacitatea de stocare într-o zonă fixă ​​în comparație cu alte echipamente.

2. Eficiență operațională și productivitate superioară

Debit mare:Capabil de manipulare20-40 de mișcări de container pe oră, făcându-le ideale pentru operațiuni cu terminale cu volum mare-.

Manipulare de precizie:Sistemul montat pe șină-permite poziționarea extrem de precisă a containerelor, reducând timpul de manipulare și riscul de deteriorare.

Rezistenta la intemperii:Mai stabil și mai operabil în condiții de vânt mai puternice în comparație cu alternativele de cauciuc-obosite.

3. Siguranță și fiabilitate sporite

Mișcare previzibilă:Sistemul de șine fixe elimină riscul de a devia cursului și reduce coliziunile cu alte echipamente de curte.

Sisteme de siguranță integrate:Echipat cu sisteme avansate anti-coliziune, monitorizare a stivei de containere și protecție la suprasarcină, creând un mediu de lucru mai sigur.

Eroare redusă de operator:Caracteristicile de automatizare minimizează erorile umane în poziționarea și stivuirea containerelor.

4. Beneficii economice și de mediu

Costuri de operare mai mici:Alimentat electric, ceea ce duce la costuri semnificativ mai mici la energie în comparație cu RTG-urile alimentate cu motorină-. Electricitatea este, de asemenea, mai ieftină și mai stabilă decât motorina.

Întreținere redusă:Călătoria pe șină cauzează mai puțină uzură a macaralei decât anvelopele de cauciuc de pe asfalt, ceea ce duce la costuri de întreținere mai mici-pe termen lung.

Prietenia mediului: Zero emisii localela punctul de utilizare, reducerea amprentei de carbon a terminalului și îmbunătățirea calității aerului local. De asemenea, produc mai puțină poluare fonică.

5. Automatizare avansată și control operațional

Potenţial complet de automatizare:RMG-urile sunt alegerea preferată pentru terminalele automate. Ele pot fi integrate perfect în sistemele de operare terminale (TOS) pentru operare fără echipaj.

Operare de la distanță:Operatorii pot controla mai multe macarale dintr-o sală de control centrală, ergonomică, îmbunătățind condițiile de lucru și permițând funcționarea pe vreme nefavorabilă.

Sisteme inteligente:Funcții precum recunoașterea optică a caracterelor (OCR) identifică automat containerele, iar sistemele de poziționare automată asigură o stivuire perfectă de fiecare dată.

 

1. Porturi și terminale pentru containere (aplicație principală)

Curți de containere portuare:Aceasta este aplicația principală. RMG-urile sunt folosite în curtea de depozitare din spatele cheiului (unde acostează navele).

Ciclul de import:Primirea containerelor de la macaralele de la chei și stivuirea lor în curte, apoi preluarea lor pentru a le ridica de camioane sau trenuri.

Ciclul de export:Primirea containerelor de la camioane sau trenuri, stivuirea lor în curte și apoi livrarea lor la macaralele de la cheu pentru încărcare pe nave.

Operațiuni pe teren:Transferul eficient de containere între diferite moduri de transport (navă-la-feră, navă-la-camion).

2. Curți feroviare intermodale

Operațiuni terminale feroviare:Mutarea containerelor de la stivă la vagon și invers. Precizia lor este ideală pentru alinierea perfectă a containerelor cu vagoanele feroviare.

Sortare și clasificare:Organizarea containerelor în cadrul șantierului feroviar în funcție de destinație.

3. Depozite de containere interioare (ICD) și centre logistice

Stocare-de lungă durată:Oferă depozitare de-densitate ridicată, cost-eficientă pentru containere departe de zona principală a portului.

Consolidarea și deconsolidarea mărfurilor:Manipularea containerelor în instalațiile în care mărfurile sunt ambalate sau despachetate din containere.

 

Procesul de producție pentru aMacara RMG pentru sarcini greleeste o întreprindere monumentală care combină inginerie avansată, fabricație grea, asamblare de precizie și integrare sofisticată a sistemelor electrice și de control. Este de obicei realizat de producători specializați din industria grea.

Iată o detaliere a procesului de producție.

 

Etapa 1: Proiectare și inginerie

Aceasta este etapa de bază în care sunt definite performanța și siguranța macaralei.

Analiza specificațiilor clientului și terminalului:Examinarea cerințelor: capacitatea de stivuire (de exemplu, 1 peste 5 sau 1 peste 6), deschidere (de exemplu, 7+1 sau 8+1), capacitatea de ridicare (de obicei 40-50 de tone sub împrăștiat) și nevoi operaționale (nivel de automatizare, telecomandă).

Inginerie avansată:

Analiza structurală (FEA):Utilizarea analizei cu elemente finite pentru a modela întreaga structură a portalului, picioarele și brațul sub sarcini dinamice, inclusiv scenarii de vânt, seism și coliziuni.

Design mecanic:Proiectarea mașinilor de ridicare-de mare viteză, a căruciorului și a dispozitivelor de transmisie pentru a îndeplini specificațiile pentru sarcini severe-.

Proiectare electrică și control:Crearea de scheme pentru alimentarea cu energie, unități de motor (VFD), rețele PLC și integrarea tuturor sistemelor de automatizare (OCR, GPS, scanere laser).

Crearea listei de materiale (BOM):O listă cuprinzătoare a tuturor materiilor prime și a miilor de componente achiziționate.

 

Etapa 2: Achiziția și pregătirea materialelor

Achizitii:Aprovizionare cu plăci și secțiuni de oțel de înaltă rezistență-la tracțiune. Comanda de componente specializate de la furnizori globali: motoare și acționări Siemens/ABB, palanuri specializate, distribuitoare R&M etc.

Pregatirea materialului:Plăcile de oțel sunt sablate-și amorsate. Ele sunt apoi tăiate la dimensiune folosind mașini CNC masive de tăiat cu plasmă sau cu flacără pentru precizie.

 

Etapa 3. Fabricare și asamblare structurală

Aici este construit scheletul masiv al macaralei.

Fabricare panouri și sub{0}}ansambluri:

Secțiuni de picior și braț:Picioarele și brațul sunt fabricate ca grinzi cu case mari din tablă de oțel. Elementele de rigidizare interioare sunt sudate pentru a preveni flambajul.

Proces:Componentele se potrivesc în jiguri masive, personalizate. Sudurile critice se realizează folosindSudarea automată cu arc submers (SAW)pentru penetrare profundă și calitate înaltă. Toate sudurile critice sunt inspectate prinUltrasunete (UT)sauRaze X- (RT).

Eliberarea stresului:Secțiunile majore finalizate (picioare, segmente de braț) sunt încălzite într-un cuptor-controlat de computer pentru a elibera tensiunile interne de la sudare, prevenind distorsiunile viitoare și asigurând stabilitatea dimensională.

Prelucrare:Punctele de conectare, suprafețele de montare șine și suporturile de montare a unității sunt prelucrate pentru a asigura alinierea perfectă și potrivirea-în timpul asamblarii finale.

 

Etapa 4: Asamblare mecanică

Cadrul structural este integrat cu sistemele mecanice.

Asamblare mega-blocuri:Sub-secțiunile mari, cum ar fi un picior complet cu stivuitorul său de capăt și ansamblul de transmisie, sunt pre-asamblate.

Ansamblu cadru portal:Secțiunile principale ale brațului sunt îmbinate cu picioarele pentru a forma structura completă a portalului.

Instalarea unității de antrenare:Ansamblurile de antrenare cu cursă lungă (motor, cutie de viteze, roată) sunt instalate pe stivuitoare. Sistemele de deplasare ale căruciorului sunt instalate pe cadrul căruciorului.

Ansamblu palan și distribuitor:Unitățile de ridicare-de mare viteză sunt montate pe cărucior. Distribuitorul este asamblat și testat separat.

 

Etapa 5: Instalarea sistemului electric și de control

Este instalat „sistemul nervos” al macaralei.

Instalare cablu:Kilometri de cabluri de putere și control sunt așezați în canale și conducte de protecție în întreaga structură.

Instalare panou:Sunt instalate tablouri principale, dulapuri de antrenare VFD și panouri de control PLC.

Instalarea senzorilor și a sistemului de automatizare:Sunt montate și conectate antene GPS, camere OCR, scanere laser și senzori anti-coliziune.

Instalarea interfeței operatorului:Cabina operatorului este instalată cu toate consolele de comandă sau este configurată stația de control de la distanță.

 

Etapa 6: Testare și inspecție înainte de-livrare (FAT)

Înainte de dezasamblare, macaraua complet ridicată este supusă unor teste riguroase, adesea cu clientul prezent.

Inspecție vizuală și dimensională:Verificarea manoperei și a tuturor dimensiunilor critice.

Fără-test de încărcare:Executarea tuturor mișcărilor (palan, cărucior, cursa portal) fără sarcină pentru a verifica funcționarea lină și zgomotul anormal.

Testare de sarcină:

Test de sarcină statică:Ridicarea unei sarcini de probă de125% din capacitatea nominalăși ținerea acestuia pentru a verifica integritatea structurală și capacitatea de reținere a frânei.

Test de sarcină dinamică:Ridicare110% din capacitatea nominalăși rulați-l prin toate mișcările operaționale pentru a asigura performanța în-condiții reale.

Teste de funcționalitate și siguranță:Verificarea tuturor întrerupătoarelor de limită, a opririlor E-, a protecției la suprasarcină și a sistemelor automate.

 

Etapa 7: Dezmembrare, vopsire și expediere

Demontarea sistematică:Macaraua este dezasamblată cu grijă în module transportabile (secțiuni de picioare, segmente de braț, cărucior, distribuitor).

Pictura finală:Un sistem de vopsea cu mai multe straturi de-performanță, cu mai multe straturi este aplicat pentru protecția împotriva coroziunii pe termen lung-în medii dure cu apă sărată.

Ambalare și expediere:Componentele sunt ambalate în siguranță și expediate prin nave grele-de ridicare în portul clientului.

 

Etapa 8: Montare și punere în funcțiune (SAT)

Pregatirea site-ului:Producătorul verifică că pista este completă, nivelată și aliniată corect.

erecție:Folosind macarale mobile mari, echipajul specializat al producătorului reasambla RMG-ul pe șinele sale permanente.

Conexiuni finale și testare:Toate sistemele sunt re-conectate și supuse unui finalTest de acceptare a site-ului (SAT)pentru a asigura o performanță perfectă în mediul real de operare.

Instruirea operatorilor:Personalul terminalului oferă instruire cuprinzătoare.

Vedere atelier:

Compania a instalat o platformă inteligentă de management al echipamentelor și a instalat 310 seturi (seturi) de roboți de manipulare și sudare. După finalizarea planului, vor exista peste 500 de seturi (seturi), iar rata de conectare a echipamentelor va ajunge la 95%. 32 linii de sudură au fost puse în funcțiune, 50 sunt planificate să fie instalate, iar rata de automatizare a întregii linii de produse a ajuns la 85%.