Macara portic montată pe șină de containere

Ce este un container RMG?

Este o macara tip portal mare,-acționată electric, care rulează pe o cale fixă ​​sau pe un sistem de șine. Caracteristica sa definitorie este utilizarea unui distribuitor, un atașament specializat de ridicare care se blochează pe colțurile turnate ale unui container pentru o manipulare sigură și rapidă.

Funcția primară:Pentru a stivui containerele în blocuri dense, mutându-le dintr-un vehicul de transport (cum ar fi un camion sau un tren) într-o locație de depozitare și invers.

 

Avantajele cheie ale containerelor RMG

Densitate mare de depozitare:Ele pot stivui containere pe mai multe rânduri lățime (de obicei 6-10 containere) și mai multe niveluri înalte (de multe ori 4-6 containere „peste-1”), maximizând utilizarea spațiului valoros din curte.

Productivitate și eficiență ridicate:Proiectat pentru ciclism rapid, deplasarea rapidă a containerelor între camioane, trenuri și blocuri de depozitare.

Manipulare de precizie:Mișcarea-dirijată și comenzile sofisticate permit o amplasare foarte precisă a containerelor, ceea ce este esențial pentru stivuirea de-înaltă densitate.

Zero Emisii Locale:Fiind complet-electrice, nu produc emisii de evacuare, ceea ce le face ideale pentru zonele sensibile din punct de vedere ecologic.

Costuri reduse de operare:Electricitatea este mai ieftină decât motorina, iar motoarele electrice necesită mai puțină întreținere decât motoarele diesel, ceea ce duce la costuri mai mici pe durata de viață.

Excelent pentru automatizare:Calea fixă ​​și controlul precis fac din RMGs platforma ideală pentru automatizare, care reduce costurile cu forța de muncă și îmbunătățește siguranța și consistența.

 

Comparație cu alte macarale pentru manipularea containerelor

Caracteristică	Container RMG	Cauciuc-Portic obosit (RTG)	Reach Stacker
Mobilitate	Fixat pe șine. Se mișcă numai pe lungime.	Foarte mobil pe anvelopele de cauciuc. Poate schimba benzile.	Foarte mobil, ca un stivuitor mare.
Densitatea de depozitare	Foarte sus(Lat multe rânduri)	Mediu(De obicei, 6+1 rânduri lățime)	Scăzut(De obicei, 2-3 containere adâncime)
Impactul asupra mediului	zero emisii,linişti.	Motorul diesel produce emisii și zgomot.	Motorul diesel produce emisii și zgomot.
Automatizare	Excelent.Standardul pentru automatizare.	Posibil,dar mai complex.	Rar.În mare parte manual.
Cost	Costul inițial ridicat al infrastructurii. Cost de operare mai mic.	Cost inițial mai mic. Costuri de operare mai mari (combustibil, anvelope).	Cost inițial mai mic. Cost de operare mai mare.
Cel mai bun pentru	Terminale cu-volum mare, cu aspect fixnecesitând densitate mare și automatizare.	Terminale flexibilecu aspect în schimbare sau volum mediu.	Terminale mici, depozite,sausuplimentarmanipulare în curți mari.

 

Capacitate de ridicare 320 tone
Întindere (lățime) 3 - 12 metri (reglabil)
Înălțimea de ridicare 3 - 10 metri
Clasa de lucru A3-A5 (utilități ușoare până la medii)
Viteza de ridicare 0.5 - 8 m/min (variabilă)
Tip grinda principală Gripă simplă/dublă (tip cutie-)
Sursa de alimentare 220V/380V trifazata sau manuala
Mod de control Control suspendat/telecomandă fără fir
Tip palan Palan electric cu lanț/palan cu cablu
Travel Drive împingere manuală sau motorizată
Protecție împotriva coroziunii Vopsea zincată la cald-sau de calitate marine-
Rezistență la vânt până la scara Beaufort 6 (pentru utilizare în aer liber)
Temperatura de funcționare -20 grade până la +50 grade

O macara portic montată pe șină de containere (RMG) este un sistem complex compus din mai multe componente majore care lucrează împreună pentru a manipula containerele cu precizie și eficiență.

Iată o defalcare detaliată a componentelor sale cheie, clasificate în funcție de sistem:

 

1. Principalele componente structurale (scheletul)

Aceste componente formează cadrul principal al macaralei, susținând toate celelalte părți și încărcătura în sine.

Grinda(e) principală/Pod:Grinda orizontală primară care se întinde pe lățimea stivei de containere. Într-un container RMG, acesta este aproape întotdeauna ungrindă dublăproiectat pentru rezistența necesară pentru a manipula containere grele ({0}} tone) și pentru a susține căruciorul.

Cărucioare de capăt/picioare:Structurile verticale de la fiecare capăt al grinzii principale. Acestea adăpostesc roțile și mecanismele de antrenare care permit macaralei să se deplaseze de-a lungul șinelor pistei.

Cadru cărucior:Structura care se deplasează înainte și înapoi (traversează) de-a lungul grinzilor principale. Acesta transportă unitatea de ridicare și distribuitorul.

 

 

2. Componente de ridicare și manipulare (mușchii)

Acest sistem este responsabil pentru prinderea, ridicarea și mutarea efectivă a containerelor.

Distribuitor:Cea mai critică componentă pentru manipularea containerelor. Este un cadru specializat care:

Se blochează pe containere:Utilizăritwistlockscare se cuplează și se decuplează automat de colțurile turnate ale containerului.

Telescoape:Își poate regla lungimea pentru a face față containerelor de diferite dimensiuni (20ft, 40ft, 45ft).

Funcții speciale:Poate fi echipat ptdublu-lift(ridicarea a două containere de 20 de picioare deodată) sau arotatorpentru a înclina un recipient pentru o plasare precisă.

Unitate de ridicare:Mecanismul troliului care ridică și coboară distribuitorul și containerul. Este format dintr-un motor electric puternic, o cutie de viteze, un tambur învelit cufunie de sârmă, și frânele de-capacitate mare.

Snopi de frânghie:Scripete care ghidează cablul de la tamburul de ridicare până la distribuitor.

 

3. Componentele mișcării și ale conducerii (locomoția)

Aceste componente permit macaralei să se deplaseze în toate cele trei direcții necesare.

Sistem de călătorie cu portic (călătorie lungă):

Roți și boghiuri:Seturi de roți montate pe cărucioarele de capăt. RMG-urile mari folosesc ansambluri de boghiuri cu mai multe roți pentru a distribui greutatea imensă.

Motoare de tracțiune de călătorie:Motoare electrice care alimentează roțile pentru a deplasa întreaga macara înainte și înapoi de-a lungul șinelor pistei.

 

 

Sistem de acționare cu cărucior (Traverse Travel):

Roți pentru cărucior:Roți care rulează pe șine montate pe partea superioară a grinzilor principale.

Motor de antrenare a căruciorului:Motorul care deplasează căruciorul (și containerul suspendat) orizontal pe lățimea macaralei.

Unități de frecvență variabilă (VFD):Dispozitive electronice care controlează viteza și cuplul palanului, căruciorului și motoarelor portalului. Ele sunt esențiale pentru a asigura o accelerare și decelerare lină și controlată, ceea ce este esențial pentru poziționarea precisă și prevenirea balansării containerului.

4. Sisteme electrice și de putere (nervii și energia)

Acest sistem oferă semnale de putere și control întregii macarale.

Sistem de livrare a energiei:

Bară conducătoare (bară colectoare):Bare electrice izolate care rulează paralel cu pista macaralei.Pantofi de colecțiepe macara glisați de-a lungul acestor bare pentru a aduce energie electrică continuă macaralei.

Sistem de control:

Controler logic programabil (PLC):„Creierul” macaralei. Procesează comenzile de la operator și semnalele de la senzori pentru a controla toate mișcările macaralei și funcțiile de siguranță.

Cabina operatorului / Telecomanda:Interfața pentru operator. Poate fi o cabină-climatizată montată pe cărucior (pentru o vizibilitate optimă) sau o cabină portabilătelecomanda radiounitate care permite operarea de la sol.

Interfață om-mașină (HMI):Un ecran tactil în cabină sau pe telecomandă care afișează informații vitale precum greutatea încărcăturii, poziția macaralei, diagnosticare și mesaje de eroare.

Bobine de cablu:Pentru macaralele cu funcții auxiliare sau cele care utilizează o bobină de cablu pentru alimentarea principală (mai puțin obișnuită decât barele colectoare pentru RMG-urile mari), aceste tambururi plătesc și retrag cablurile cu grijă pe măsură ce macaraua se mișcă.

 

 

5. Sisteme de siguranță și senzori (Reflexele)

Aceste componente protejează macaraua, containerul și personalul.

Sistem de indicator al momentului de încărcare (LMI):Un sistem critic de siguranță care include acelula de sarcinapentru a măsura greutatea containerului și pentru a preveni supraîncărcarea macaralei.

Anemometru:Un senzor de viteza vântului montat sus pe macara. Furnizează date către PLC, care va declanșa alarme și va încetini sau opri automat operațiunile macaralei dacă viteza vântului depășește limitele de siguranță.

Sistem anti-coliziune:Utilizăriscanere laser, radar sau GPSpentru a detecta obstacole, alte macarale sau personal și oprește automat mișcarea pentru a preveni coliziunile.

Întrerupătoare de limită și codificatoare:

Întrerupătoare de limită:Dispozitive de siguranță cu fir care întrerup puterea la capetele extreme ale cursei pentru palan (limită superioară/inferioară) și cărucior.

Codificatoare:Senzori de-înaltă precizie care oferă feedback-în timp real către PLC cu privire la poziția și viteza palanului, căruciorului și portalului.

Sisteme de pozitionare: Sisteme de poziționare absolutăutilizarea laserelor sau a GPS-ului permit macaralei să-și cunoască locația exactă în curte până la milimetru, ceea ce este esențial pentru automatizare.

Butoane pentru oprire de urgență (E-Oprire):Amplasat în mai multe puncte de pe macara și de pe telecomandă pentru a permite oprirea imediată în caz de urgență.

6. Sistemul de piste (The Foundation)

Aceasta este infrastructura fixă ​​pe care funcționează macaraua.

Sinele piste:Șine de oțel grele-instalate pe o fundație masivă din beton. Alinierea precisă și nivelarea acestor șine sunt esențiale pentru funcționarea lină și sigură a macaralei.

SCHIŢA

 

Tehnic principal

 

Avantajele containerelor RMG

Container RMG oferă o combinație puternică de beneficii operaționale, economice și de mediu, care le fac alegerea preferată pentru terminalele cu volum mare-.

1. Avantaje operaționale

Densitate mare de depozitare:Acesta este avantajul lor principal. RMG-urile rulează pe șine fixe, permițându-le să se întindă și să se întreținămulte rânduri de containere late (de obicei, de la 6 la 10+)și stivuiți containeremai multe niveluri înalte (adesea 4 până la 6 înălțime, „peste 1”). Acest lucru maximizează utilizarea terenurilor terminale extrem de valoroase.

Productivitate și randament ridicat:Proiectat pentru ciclism rapid și continuu. Ele pot muta rapid containerele de la camioane sau trenuri la un bloc de depozitare și înapoi, minimizând timpii de așteptare pentru vehiculele externe și grăbirea timpului de rotație al navei.

Manipulare de precizie:Echipat cuUnități de frecvență variabilă (VFD), RMG-urile oferă accelerare și decelerare lină. Acest lucru are ca rezultat o balansare minimă a containerului, permițând o poziționare rapidă și precisă, care este esențială pentru stivuirea de-înaltă densitate.

Excelent pentru automatizare:Traseul fix al șinei și controlul electronic precis fac din RMG platforma ideală pentru automatizare. Ele pot fi integrate cu un sistem de operare terminal (TOS) pentru a deveniMacarale automate pentru stivuire (ASC), operand cu interventie umana minima.

2. Avantaje economice

Costuri de operare reduse (OpEx):

Eficient energetic:Motoarele electrice sunt mult mai eficiente decât motoarele diesel.

Combustibil mai ieftin:Costurile cu energia electrică sunt mai mici și mai stabile decât motorina.

Întreținere redusă:Sistemele electrice au mai puține părți mobile decât motoarele diesel și sistemele hidraulice. Nu există revizii la motor, schimburi de ulei sau reparații ale sistemului de evacuare.

Durată lungă de viață:Construite din oțel-de înaltă rezistență pentru cicluri de lucru grele-, RMG-urile sunt proiectate să funcționeze în mod fiabil timp de decenii cu o întreținere adecvată.

Eficiența muncii:Un singur operator poate gestiona întregul proces de stivuire. Când este automatizat, un operator poate supraveghea adesea mai multe macarale dintr-o cameră de control.

3. Avantaje de mediu și siguranță

Zero Emisii Locale:Ca toate-macaralele electrice, acestea nu produc emisii de-esapament (NOx, SOx, particule). Acest lucru este crucial pentru porturile situate în apropierea zonelor urbane și ajută la îndeplinirea reglementărilor stricte de mediu.

Reducerea semnificativă a poluării fonice:Motoarele electrice sunt mult mai silențioase decât generatoarele diesel, reducând impactul zgomotului asupra lucrătorilor și comunităților din jur.

Siguranță sporită:

Separarea omului și a mașinii:În sistemele automate, personalul este îndepărtat din zona de stivuire, eliminând accidentele{0}}la sol.

Sisteme de siguranță integrate:Echipat cuanemometre(senzori de vânt),sisteme anti-coliziune, șiindicatori de moment de sarcină (LMI)care impun automat limite de operare sigure.

Eliberați zona de lucru:Spre deosebire de echipamentele mobile, sistemul de șine fixe creează un mediu de lucru previzibil și organizat pentru camioane și alte vehicule de curte.

 

Aplicații ale containerelor RMG

RMG-urile de containere sunt implementate în trei tipuri principale de terminale în care este necesară manipularea-containerului de mare volum.

1. Porturi și terminale pentru containere (aplicația principală)

Funcţie:Aceste RMG-uri funcționează încurte containereîn spatele macaralelor de la chei (Macarale de la-la-term).

Rol:Treaba lor este să primească containere de import de la macaralele de la chei și să le transporte la un anumit bloc de depozitare. În schimb, ei preiau containerele de export din blocul de depozitare și le livrează la macaralele de la cheu pentru a fi încărcate pe o navă. De asemenea, se ocupă de containere care se deplasează către și dinspre camioane și trenuri.

De ce sunt folosite RMG-urile aici:Porturile au constrângeri extreme de spațiu și trebuie să stivuească dens mii de containere. Debitul mare, densitatea de stivuire și adecvarea pentru automatizare sunt esențiale.

2. Terminale feroviare intermodale

Funcţie:Situate la șantiere feroviare interioare, aceste RMG-uri sunt folosite pentru a încărca și descărca eficient containerele direct din trenuri.

Rol:Ei transferă containerele de la vagoane la camioanele care așteaptă pentru transportul rutier final sau le stivuiesc în curte pentru depozitare temporară. Pot lucra pe ambele părți ale unui tren lung.

De ce sunt folosite RMG-urile aici:Acestea accelerează dramatic rotațiile trenurilor în comparație cu utilizarea stivuitoarelor sau încărcătoarelor superioare. Acest lucru este esențial pentru economia transportului feroviar.

3. Stații de marfă de containere (CFS) și Depouri

Funcţie:Folosit pentru depozitarea containerelor, întreținerea, repararea și „încărcarea/descărcarea mărfurilor din container” într-un depozit.

Rol:Atunci când un depozit gestionează un volum foarte mare de containere, un RMG oferă o metodă -eficientă din punct de vedere al costurilor și spațială- pentru organizarea și accesarea inventarului de containere.

De ce sunt folosite RMG-urile aici:Pentru depozitele mari, economiile operaționale și densitatea de depozitare depășesc investiția inițială.

 

Procesul de producție pentru o macara portabil montată pe șină de containere (RMG) este un proiect complex, în mai multe{0}}etape, care combină fabricarea greutății din oțel, prelucrarea de precizie, asamblarea electrică sofisticată și testarea riguroasă. De obicei, este realizat într-un mediu de fabrică controlat de ingineri și tehnicieni specializați înainte de a fi expediat la terminal pentru asamblarea finală.

Iată o defalcare detaliată-cu-fază a procesului de producție.

 

Faza 1: Proiectare și inginerie (planul digital)

Aceasta este cea mai critică fază, în care întreaga macara este virtual creată și validată.

Design conceptual și detaliat:

Specificații client:Inginerii lucrează cu operatorul terminalului pentru a defini toate cerințele: capacitatea de ridicare (de exemplu, 40 de tone sub împrăștiat, 50 de tone pentru dublu-lift), deschidere (distanța dintre picioare), înălțimea de ridicare, lungimea pistei și condițiile de funcționare (viteza vântului, zona seismică, temperatură).

Modelare 3D:Fiecare componentă este proiectată în 3D folosind software CAD (de exemplu, AutoCAD, SolidWorks, Tekla). Aceasta include grinzile principale, cărucioarele de capăt, căruciorul și cadrul palanului.

Analiza structurală (FEA):Software-ul de analiză a elementelor finite (FEA) simulează tensiunile, deviațiile și sarcinile dinamice pentru a se asigura că proiectarea poate gestiona capacitatea nominală cu un factor de siguranță semnificativ (conform standardelor FEM sau ISO).

Proiectare electrică și control:Sunt create scheme pentru distribuția energiei, sistemele de acționare (VFD), comenzile PLC și circuitele de siguranță. Integrarea cu sistemul de operare terminal (TOS) pentru automatizare este, de asemenea, concepută aici.

Faza 2: Achiziții și aprovizionare

Achiziții de materii prime:Oțelul-de înaltă calitate (de exemplu, S355J2) este comandat sub formă de plăci, profile și tuburi.

Achiziții pentru componente majore:Subsistemele cheie provin de la furnizori specializați:

Mecanic:Roți, osii, rulmenți, cutii de viteze, frâne, cabluri șiîmprăștiat.

Electric:Motoare, unități de frecvență variabilă (VFD), controlere logice programabile (PLC), bare conductoare, bobine de cablu.

Siguranță și automatizare:Anemometre, senzori anti-coliziune, telemetrie cu laser (LRF), sisteme de recunoaștere optică a caracterelor (OCR) pentru identificarea containerelor și indicatori de moment de încărcare (LMI).

Faza 3: Fabricare și fabricație (construcția fizică)

Această fază transformă materiile prime în componentele structurale ale macaralei.

Tăierea și pregătirea oțelului:

Plăcile de oțel sunt tăiate la dimensiune folosind mașini CNC de tăiat cu plasmă sau laser pentru precizie. Grinzile sunt tăiate și pregătite pentru sudare.

Sudarea și asamblarea structurii principale:

Grinzi principale:Cele două grinzi de pod primare sunt fabricate, adesea ca grinzi cu case robuste. Aceasta implică sudarea rigidizărilor și plăcilor. Sudarea se realizează de către sudori autorizați, folosind frecvent automateSudarea cu arc scufundat (SAW)pentru consistență și putere.

Cărucioare de capăt (picioare):Picioarele de susținere care găzduiesc roțile de deplasare și unitățile de antrenare sunt fabricate.

Cadru cărucior:Cadrul care poartă palanul peste pod este construit.

Controlul calității (QC):Toate sudurile critice sunt inspectate prinTestare non-distructivă (NDT)metode precumTestare cu ultrasunete (UT)sauInspecția particulelor magnetice (MPI)pentru a se asigura că nu prezintă defecte.

Prelucrare și găurire:

Punctele critice de conectare (de exemplu, acolo unde picioarele se conectează la grinzi) sunt prelucrate pe mori de alezat mari pentru a asigura suprafețe perfect plane, nivelate și aliniate. Găurile sunt-forate cu precizie pentru șuruburi-de înaltă rezistență.

Sablare și vopsire (protecție împotriva coroziunii):

împușcare:Fiecare componentă de oțel este sablata pentru a îndepărta depunerile și rugina, creând o suprafață ideală pentru aderența vopselei.

Grunduire și vopsire:Se aplică imediat un grund inhibitor de-coroziune-de înaltă calitate. Aceasta este urmată de mai multe straturi de vopsea industrială specializată (de exemplu, strat intermediar epoxidic, strat superior din poliuretan) concepute pentru a rezista la mediile marine dure.

Faza 4: Pre-asamblare și instalare electrică

Pre{0}}asamblare mecanică:

Grinzile principale sunt înșurubate împreună pe podeaua fabricii pentru a verifica alinierea. Cărucioarele de capăt sunt echipate cu roți, osii și motoare de tracțiune.

Instalatie electrica:

Cablare:Electricienii rulează cablurile de alimentare și de control în întreaga structură în canale și conducte.

Montarea componentelor:Unitățile, panourile PLC, băncile de rezistențe și dulapurile de control sunt instalate în locațiile lor desemnate și protejate.

Instalare senzor:Întrerupătoarele de limită, codificatoarele absolute și senzorii de poziție sunt montate și conectate.

Testare:Circuitele electrice sunt verificate meticulos pentru continuitate, împământare adecvată și rezistență de izolațieînaintese aplică puterea.

Faza 5: Testarea de acceptare în fabrică (FAT)

Macaraua este testată sub sarcină în fabrică pentru a verifica performanța înainte de dezasamblare și expediere.

Verificare dimensională:Verificarea ca toate dimensiunile critice se potrivesc cu desenele de proiectare.

Fără-test de încărcare:Toate funcțiile (palan, cărucior, cursa portal) sunt operate fără sarcină pentru a verifica funcționarea lină, zgomotul anormal și funcționalitatea de bază.

Test de sarcină (pas critic de siguranță):

Test de sarcină statică:Macaraua este testată pentru125%din capacitatea sa nominală. Sarcina este ridicată chiar de pe sol și ținută pentru a verifica integritatea structurală și capacitatea de reținere a frânei.

Test de sarcină dinamică:Macaraua este testată pentru110%din capacitatea sa nominală. Toate mișcările sunt operate sub această sarcină pentru a asigura performanța în condiții de stres.

Test de funcționalitate și siguranță:Toate sistemele de siguranță (opritori E-, protecție la suprasarcină, întrerupătoare de limită, anemometru) sunt testate riguros. Sistemul de automatizare (dacă este cazul) este pus la cale.

Faza 6: Dezmembrare, ambalare și expediere

Demontare:Macaraua este dezasamblată cu grijă în module transportabile (grinzi, picioare, cărucior etc.). Toate componentele sunt marcate clar.

Ambalare:Componentele sunt ambalate și protejate pentru transportul pe distanțe lungi{0}}, adesea pe mare. Componentele electrice sunt protejate de umiditate.

Transport:Toate piesele sunt expediate la site-ul clientului împreună cu desene detaliate de asamblare, manuale și o echipă de supraveghetori de montaj.

Faza 7: Montarea șantierului și punerea în funcțiune

Pregătirea pistei:Clientul pregătește fundația și instalează șinele paralele cu o precizie extremă (alinierea și nivelarea sunt critice).

erecție:O echipă de montatori folosește macarale mobile mari pentru a asambla RMG-ul pe pista sa.

Conexiune finală:Toate conexiunile mecanice, electrice și pneumatice sunt realizate. Sursa de alimentare (barele conductoare) este instalată de-a lungul pistei.

Testare de acceptare a site-ului (SAT):Întregul FAT este repetat la-site-ul pentru a se asigura că macaraua funcționează perfect în mediul final de operare. Se efectuează formarea operatorilor.

Vedere atelier:

Compania a instalat o platformă inteligentă de management al echipamentelor și a instalat 310 seturi (seturi) de roboți de manipulare și sudare. După finalizarea planului, vor exista peste 500 de seturi (seturi), iar rata de conectare a echipamentelor va ajunge la 95%. 32 linii de sudură au fost puse în funcțiune, 50 sunt planificate să fie instalate, iar rata de automatizare a întregii linii de produse a ajuns la 85%.