Macara portal montată pe șină de exterior cu electrică

Ce este

Un RMG electric în aer liber este o macara tip portal mare care rulează pe o cale fixă ​​sau pe un sistem de șine, la fel ca un tren. Denumirea „electric” înseamnă că este alimentat de o sursă electrică externă, de obicei printr-osistem de bobina de cablusaubare conductoare (bare colectoare)care rulează pe lungimea pistei macaralei.

 

Comparație cu macaralele din cauciuc-Tired Gantry (RTG).

Caracteristică	Puțul montat pe șină- (RMG) - Electric	Cauciuc-Portic obosit (RTG)
Mobilitate	Fixat la o pistă; se deplasează numai în linie dreaptă.	Foarte mobil; poate fi condus pe diferite benzi de stivuire.
Densitatea de depozitare	Foarte sus. Poate stivui multe rânduri late.	Mai jos. Limitat de lățimea benzii și stabilitatea macaralei.
Sursa de alimentare	Electric (energie rețelei prin cablu/bară colectoare)	Diesel (-generator la bord) sau electric (cu bobină de cablu)
Impactul asupra mediului	Zero emisii pe-site, mai silențios.	Versiunile diesel produc emisii și zgomot.
Costul fundației	Ridicat (necesită o rețea feroviară extinsă).	Inferioară (necesită doar o suprafață plană, pavată).
Zona Operațională	Cel mai bun pentru-volum mare, aspecte fixe.	Cel mai bun pentru machete flexibile și schimbătoare.

 

Avantajele unui RMG electric în aer liber

Eficiență și productivitate ridicate:Poate stivui containere cu multe rânduri late și mai multe niveluri înălțime, maximizând densitatea de depozitare într-un spațiu limitat de curte.

Capacitate excelentă de ridicare:Conceput pentru a face față celor mai grele încărcături, inclusiv containere de transport complet încărcate (40+ tone).

Manipulare de precizie:Mișcarea-ghidată a șinei permite o plasare extrem de precisă a încărcăturii, ceea ce este esențial pentru stivuirea de-înaltă densitate.

Beneficii pentru mediu (electric vs. diesel):

Zero Emisii Locale:Fără evacuare diesel, ceea ce le face ideale pentru porturi și terminale din apropierea zonelor urbane.

Poluare fonică redusă:Semnificativ mai silențios decât macaralele cu portal (RTG) obosite din cauciuc-motorină.

Eficiență energetică mai mare:Motoarele electrice sunt mai eficiente decât motoarele diesel.

Costuri de operare mai mici:Electricitatea este în general mai ieftină decât motorina, iar sistemele electrice au mai puține părți mobile, ceea ce duce la o întreținere redusă.

Fiabilitate și siguranță:Acționările electrice oferă accelerare și decelerare lină. Sistemele de siguranță încorporate-(anti-coliziune, senzori de vânt, protecție la suprasarcină) asigură o funcționare sigură.

 

Capacitate de ridicare 320 tone
Întindere (lățime) 3 - 12 metri (reglabil)
Înălțimea de ridicare 3 - 10 metri
Clasa de lucru A3-A5 (utilități ușoare până la medii)
Viteza de ridicare 0.5 - 8 m/min (variabilă)
Tip grinda principală Gripă simplă/dublă (tip cutie-)
Sursa de alimentare 220V/380V trifazata sau manuala
Mod de control Control suspendat/telecomandă fără fir
Tip palan Palan electric cu lanț/palan cu cablu
Travel Drive împingere manuală sau motorizată
Protecție împotriva coroziunii Vopsea zincată la cald-sau de calitate marine-
Rezistență la vânt până la scara Beaufort 6 (pentru utilizare în aer liber)
Temperatura de funcționare -20 grade până la +50 grade

Iată o defalcare detaliată a majoruluicomponente electricecă puterea și controla o astfel de macara:

Sistem de livrare a energiei

Acest sistem aduce energie electrică de la rețeaua de la sol-la macaraua în mișcare.

Sistem de bare conducătoare (sistem de bare colectoare / Festoon):

Ce este:Cea mai comună metodă pentru RMG-uri în aer liber. Se compune din conductoare electrice izolate montate paralel cu pista macaralei.

Cum funcționează: Pantofi de colecție(sau cărucioare colectoare) montate pe macara face contact de alunecare cu aceste bare sub tensiune, oferind putere continuă pe măsură ce macaraua se deplasează. Acest sistem este foarte fiabil și bine-potrivit pentru distanțe lungi de călătorie și condiții dure de exterior.

Sistem de bobina de cablu (bobina de alimentare):

Ce este:Un tambur mare motorizat sau acționat cu arc-care plătește și retrage un cablu electric-întărit, de mare rezistență, pe măsură ce macaraua se mișcă înainte și înapoi.

Aplicație:Mai obișnuit pentru poduri mai mici sau distanțe mai scurte de călătorie. Pentru RMG-uri foarte mari, o bobină de cablu este adesea folosită împreună cu un sistem de bare conductoare pentru funcții specifice, dar puterea principală este furnizată de obicei prin bare colectoare pentru fiabilitate.

 

Sistemul de control al conducerii și al mișcării

Acesta este „mușchiul” macaralei, responsabil pentru toată mișcarea.

Unitate de ridicare:

Funcţie:Controlează motorul electric care ridică și coboară sarcina. Este cel mai puternic motor de pe macara.

Caracteristica cheie:UtilizeazăUnitate de frecvență variabilă (VFD)tehnologie pentru control precis al vitezei, accelerare/decelerare lină și precizie de poziție ridicată la plasarea sarcinilor.

Tracțiune cu cărucior:

Funcţie:Controlează motorul care deplasează palanul și distribuitorul orizontal peste pod (grinzile macaralei).

Caracteristica cheie:De asemenea, utilizează VFD-uri pentru o deplasare lină, controlată și o poziționare precisă peste o stivă de containere sau un camion.

 

Unitate cu portic (conducere lungă):

Funcţie:Controlează motoarele care mișcămacara intreagade-a lungul șinelor pistei. De obicei, există mai multe motoare (câte unul pe fiecare picior, adesea două pe picior pentru macaralele mari).

Caracteristica cheie:Critic pentru sincronizare. Toate motoarele de antrenare a portalului trebuie să funcționeze la unison perfect pentru a evita răsucirea structurii macaralei. Utilizarea sistemelor modernealgoritmi de control sofisticațipentru a menține alinierea.

 

 

Interfață de control și operator

Acesta este „creierul” și „sistemul nervos” al macaralei.

Controler logic programabil (PLC):

Creierul central:Acest calculator industrial primește semnale de la toți senzorii și de la operator și trimite comenzi către toate unitățile și celelalte componente.

Funcţie:Execută logica de control pentru toate funcțiile macaralei, gestionează blocajele de siguranță, monitorizează diagnosticele și comunică cu sisteme de-nivel superior (cum ar fi un sistem de management al curții).

Cabina operatorului / Stație de control de la distanță:

Cabină:O cabină controlată de mediu montată pe macara, echipată cu:

Joystick-uri / pandantive de control:Pentru controlul precis al tuturor mișcărilor macaralei (palan, cărucior, portal).

Ecran tactil cu interfață umană-mașină (HMI):Un ecran de diagnosticare care arată greutatea încărcăturii, înălțimea, poziția macaralei, mesajele de eroare și starea sistemului.

Telecomanda radio:Permite unui operator să controleze macaraua de la sol, oferind flexibilitate și adesea un câmp vizual mai bun.

 

 

Sisteme de siguranță și senzori

Aceste componente protejează macaraua, sarcina și personalul.

Anemometru:

Esențial pentru macaralele de exterior:Măsoară viteza vântului. PLC-ul va declanșa alarme, va reduce automat capacitatea macaralei și, în cele din urmă, va opri operațiunile dacă viteza vântului depășește limitele de siguranță.

Sistem anti-coliziune:

Utilizăriscanere laser, radar sau GPSpentru a detecta obstacole, alte macarale sau personal pe calea macaralei și încetinește sau oprește automat mișcarea pentru a preveni coliziunile.

Sistem de indicator al momentului de încărcare (LMI):

Include: A celula de sarcina(deseori în distribuitor) pentru a măsura greutatea șisenzori de unghipentru a detecta balansarea sarcinii.

Funcţie:Previne supraîncărcările macaralei și oferă date vitale operatorului și sistemului de control.

Întrerupătoare de limită și codificatoare:

Întrerupătoare de limită:Dispozitive de siguranță cablate care întrerup fizic puterea unui motor la capetele extreme ale cursei (de exemplu, pentru limita superioară/inferioară a palanului, opriri de capăt ale căruciorului).

Codificatoare:Senzori de{0}}înaltă precizie atașați la motoare. Acestea oferă feedback în timp real-unităților și PLC-urilor cu privire la poziție, viteză și direcție, permițând un control automat precis.

Sisteme de pozitionare:

Sistem de poziționare absolută:Utilizăriemițătoare/receptoare lasersauGPSpentru a cunoaște locația exactă a macaralei în curte în milimetri. Acest lucru este esențial pentru automatizare și interacțiunea cu alte echipamente.

Distribuție de energie și componente auxiliare

Întrerupător principal / întrerupător de deconectare:

Comutatorul de siguranță principal pentru a izola toată puterea macaralei pentru întreținere.

Panou de control și dulapuri de distribuție:

Găzduiește PLC-ul, variațiile, întreruptoarele, contactoarele și releele. Sunt carcase cu clasificare NEMA-sau IP-pentru a proteja componentele de praf și umiditate.

Palanele auxiliare și controlul distribuitorului:

Motoare și mecanisme electrice separate, mai mici, pentru acționarea distribuitorului (blocare de răsucire, mișcare telescopică) și orice cârlige auxiliare de ridicare.

SCHIŢA

 

Tehnic principal

 

Avantajele unui RMG electric în aer liber

Combinația dintre o structură montată pe șină-și un sistem de acționare complet-electric oferă un set puternic de beneficii pentru șantierele și terminalele industriale moderne.

1. Avantaje operaționale și economice

Densitate mare de depozitare și utilizare a curții:RMG-urile rulează pe șine fixe, permițându-le să stivuească containere sau mărfuri în mai multe rânduri late și mai multe niveluri înalte. Acest lucru maximizează capacitatea de stocare într-o amprentă limitată, ceea ce este crucial acolo unde terenul este scump.

Capacitate superioară de ridicare și întindere:Proiectate pentru cicluri de lucru grele-, RMG-urile electrice pot face față cu ușurință la sarcini extrem de grele (de exemplu, containere de transport de 40 de tone, bobine grele). Designul lor oferă o deschidere clară pe întreaga curte de depozitare.

Manevrare și control de precizie:Motoare electrice asociate cuUnități de frecvență variabilă (VFD)permite o accelerare, decelerare și poziționare excepțional de lină. Acest lucru minimizează oscilația încărcăturii și permite plasarea precisă a încărcăturii, sporind eficiența operațională și siguranța.

Grad ridicat de automatizare:Calea șină fixă ​​și controlul electric fac ca RMG-urile să fie ideale pentru automatizare. Acestea pot fi integrate cu Yard Management Systems (YMS) pentru stivuirea, preluarea și urmărirea stocurilor complet automatizate, reducând erorile umane și costurile cu forța de muncă.

Costuri de operare mai mici (OpEx):

Eficiență energetică:Motoarele electrice sunt mult mai eficiente-din energie decât motoarele diesel.

Combustibil mai ieftin:Electricitatea este, în general, mai puțin costisitoare decât motorina.

Întreținere redusă:Sistemele electrice au mai puține părți mobile decât motoarele diesel și sistemele hidraulice. Nu există schimbări de ulei de motor, înlocuire a filtrului de combustibil sau reparații ale sistemului de evacuare.

2. Avantaje de mediu și siguranță

Emisii zero la-site:Ca macarale complet electrice, nu produc emisii de gaze de evacuare diesel (NOx, SOx, particule). Acest lucru le face ideale pentru porturi și terminale din apropierea zonelor urbane și ajută companiile să respecte reglementările stricte de mediu.

Reducerea semnificativă a poluării fonice:Motoarele electrice sunt mult mai silențioase decât generatoarele diesel. Acest lucru reduce drastic nivelul de zgomot, beneficiind atât lucrătorii, cât și comunitățile din jur.

Caracteristici de siguranță îmbunătățite:Designul permite sisteme de siguranță integrate:

Anemometreîncetinește sau oprește automat operațiunile în condiții de vânt puternic.

Sisteme anti-coliziuneprevenirea accidentelor cu alte macarale sau obstacole.

Indicatori de moment de încărcare (LMI)preveni suprasarcinile periculoase.

Eliminarea obstacolelor la sol:Spre deosebire de macaralele portic obosite (RTG) din cauciuc, RMG-urile nu au anvelope sau generatoare diesel la sol, creând un mediu de lucru mai curat, mai sigur și mai organizat pentru camioanele și personalul din curte.

3. Fiabilitate și avantaje de performanță

Putere constantă:Conectate la rețeaua electrică principală, ele evită fluctuațiile de putere și timpii de nefuncționare asociate cu generatoarele diesel.

Robuste pentru utilizare în exterior:Acestea sunt proiectate cu structuri ranforsate și carcase electrice cu clasificare IP-, pentru a rezista la condiții aspre de exterior, cum ar fi ploaie, vânt, zăpadă și temperaturi extreme.

Ciclu de funcționare ridicat:Construite pentru o funcționare continuă, 24/7, făcându-le perfecte pentru terminale cu-debit mare.

 

Aplicații ale unui RMG electric în aer liber

Această combinație de avantaje face ca RMG electric să fie mașina de alegere pentru aplicații specifice în aer liber de-volum mare, de-înaltă densitate:

1. Terminale și porturi de containere intermodale

Aplicație principală:Aceasta este cea mai comună utilizare. RMG-urile electrice sunt folosite în curțile de containere pentru a transfera eficient containerele între nave, camioane și trenuri.

De ce este folosit:Capacitatea lor mare de stivuire (1-peste-5 sau 1-peste-6) maximizează spațiul în curte. Controlul de precizie permite manipularea în siguranță a mărfurilor valoroase, iar automatizarea accelerează procesul de încărcare/descărcare a navei.

2. Manipularea oțelului și a bobinei

Aplicație:Deplasarea și stivuirea bobinelor, tablelor și grinzilor structurale din oțel grele în centrele de service din oțel și curțile morii.

De ce este folosit:Capacitatea lor mare și controlul precis sunt esențiale pentru manipularea produselor din oțel scumpe și ușor deteriorate. Accesorii de ridicare specializate, cum ar fi magneții sau cârligele C-, pot fi integrate cu ușurință.

3. Manipularea materialelor în vrac

Aplicație:Manipularea mărfurilor în vrac, cum ar fi fier vechi, bușteni, cărbune și biomasă în curțile de depozitare.

De ce este folosit:Structura robustă poate gestiona materiale abrazive. Puterea electrică este ideală pentru operarea magneților sau grappinelor cu sarcini grele-, oferind o forță de ridicare puternică și constantă, fără ineficiența unui motor diesel.

4. Huburi logistice și de marfă

Aplicație:Centre mari de distribuție și șantiere de transbordare feroviar-la-camion.

De ce este folosit:Pentru a realiza o-densitate mare de stocare și a automatiza circulația mărfurilor între modurile de transport, reducând timpul de livrare pentru camioane și trenuri.

5. Energie și industria grea

Aplicație:Manipularea componentelor mari și grele în centrale electrice (de exemplu, piese de turbine) sau secțiuni prefabricate din beton în curțile de materiale de construcții.

De ce este folosit:Combinația dintre capacitatea de ridicare masivă, fiabilitatea în aer liber și controlul precis este de neegalat pentru aceste sarcini specializate.

 

Procesul de producție pentru o macara portabil montată pe șină-exterior (RMG) cu o acționare electrică este o întreprindere complexă care combină fabricarea grea din oțel, prelucrarea precisă, asamblarea electrică sofisticată și testarea riguroasă. Este de obicei executat într-un mediu de fabrică foarte organizat de către ingineri și tehnicieni specializați.

Faza 1: Proiectare și inginerie (planul digital)

Aceasta este faza cea mai critică, în care întreaga macara este modelată și simulată înainte ca orice metal să fie tăiat.

Design conceptual și detaliat:

Cerințe ale clienților:Inginerii lucrează cu clientul pentru a determina specificațiile: capacitatea de ridicare (de exemplu, 40 de tone, 100 de tone), deschiderea (distanța dintre picioare), înălțimea de ridicare, lungimea pistei și condițiile de mediu (viteza vântului, zona seismică, temperatură).

Modelare 3D:Folosind software CAD (cum ar fi AutoCAD, SolidWorks), fiecare componentă este proiectată în 3D. Aceasta include grinzile principale, cărucioarele de capăt, căruciorul și ansamblul palanului.

Analiza structurală (FEA):Software-ul de analiză a elementelor finite (FEA) este utilizat pentru a simula tensiunile, deviațiile și sarcinile dinamice asupra structurii. Acest lucru asigură că designul poate gestiona capacitatea nominală cu un factor de siguranță semnificativ.

Proiectare sistem electric:Sunt create scheme pentru distribuția energiei, sistemele de acționare (VFD), comenzile PLC și circuitele de siguranță.

Integrarea automatizării:Dacă este necesar, este proiectată interfața pentru sistemul automat de stivuire (ASC), poziționarea GPS și sistemul de management al curții (YMS).

 

Faza 2: Achiziții și aprovizionare

Aprovizionarea materialelor:Materiile prime sunt comandate, în principal oțel-de înaltă calitate (de exemplu, S355, ASTM A572) în plăci, profile și tuburi.

Achiziții de componente:Componentele majore achiziționate provin de la furnizori specializați:

Electric:Motoare, variatoare de frecvență (VFD), PLC-uri, bare conductoare, bobine de cablu.

Mecanic:Roți, osii, rulmenți, cutii de viteze, frâne, cabluri, cârlige și distribuitoare specializate.

Sisteme de siguranță:Anemometri, senzori anti-coliziune, indicatori de moment de încărcare (LMI).

 

Faza 3: Fabricare și fabricație (construcția fizică)

Această fază transformă oțelul brut și componentele în structura macaralei.

Tăierea și pregătirea oțelului:

Plăcile de oțel sunt tăiate la dimensiune folosind mașini CNC de tăiat cu plasmă sau laser pentru o precizie extremă.

Grinzile sunt tăiate și pregătite pentru sudare.

Sudarea și asamblarea structurii principale:

Grinzi principale:Cele două grinzi de pod primare sunt fabricate. Aceasta implică sudarea elementelor de rigidizare și a plăcilor pentru a forma grinzi cu case robuste sau grinzi I-. Sudarea este efectuată de sudori certificați și este adesea automatizată (Sudarea cu arc scufundat SAW -) pentru consistență și rezistență.

Cărucioare de capăt (picioare):Picioarele de susținere care găzduiesc roțile de deplasare și unitățile de antrenare sunt fabricate.

Cadru cărucior:Cadrul care poartă palanul peste pod este construit.

Controlul calității (QC):Toate sudurile critice sunt inspectate prin metode de testare ne-distructivă (NDT) precumTestare cu ultrasunete (UT)sauInspecția particulelor magnetice (MPI)pentru a se asigura că nu prezintă defecte.

Prelucrare și găurire:

Punctele critice de conectare, cum ar fi locul în care picioarele se conectează la grinzi sau unde se montează unitățile de antrenare, sunt prelucrate pentru a asigura suprafețe perfect plane, nivelate și aliniate. Găurile sunt-găurite cu precizie pentru șuruburi-de înaltă rezistență.

Sablare și vopsire (protecție împotriva coroziunii):

împușcare:Fiecare componentă de oțel este sablata cu material abraziv pentru a îndepărta depunerile, rugina și pentru a crea un profil perfect al suprafeței pentru aderența vopselei.

Amorsare:Se aplică imediat un grund inhibitor de-coroziune-de înaltă calitate.

Pictura:Se aplică mai multe straturi de vopsea industrială specializată (adesea epoxidice și poliuretan). Sistemul de vopsea este specificat pentru a rezista la expunerea dure la UV în aer liber, aerul sărat și umiditatea. Culoarea este adesea conform specificațiilor clientului.

 

Faza 4: Pre-asamblare și instalare electrică

Pre{0}}asamblare mecanică:

Grinzile principale sunt adesea fixate împreună pe podeaua fabricii pentru a verifica alinierea.

Cărucioarele de capăt sunt echipate cu roți, osii și motoare de tracțiune.

Căruciorul este asamblat cu mecanismul său de antrenare.

Instalatie electrica:

Cablare:Electricienii rulează cablurile de alimentare și de control în întreaga structură în canale și conducte.

Montarea componentelor:Unitățile, panourile PLC, băncile de rezistențe și dulapurile de control sunt instalate în locațiile lor desemnate și protejate.

Instalare senzor:Întrerupătoarele de limită, codificatoarele și senzorii de poziție sunt montate și conectate.

Testare:Circuitele electrice sunt verificate meticulos pentru continuitate, împământare adecvată și rezistență de izolațieînaintese aplică puterea.

 

Faza 5: Testarea de acceptare în fabrică (FAT)

Înainte de dezasamblare pentru expediere, macaraua este testată sub sarcină în fabrică.

Verificare dimensională:Verificarea ca toate dimensiunile critice se potrivesc cu desenele de proiectare.

Fără-test de încărcare:Toate funcțiile (palan, cărucior, cursa portal) sunt operate fără sarcină pentru a verifica funcționarea lină, zgomotul și funcționalitatea de bază.

Test de încărcare:

Test de sarcină statică:Macaraua este testată pentru125%din capacitatea sa nominală. Sarcina este ridicată și ținută suspendată pentru o perioadă pentru a verifica integritatea structurală și capacitatea de reținere a frânei.

Test de sarcină dinamică:Macaraua este testată pentru110%din capacitatea sa nominală. Toate mișcările sunt operate sub această sarcină pentru a asigura performanța în condiții de stres.

Test de funcționalitate:Toate sistemele de siguranță (de exemplu, opriri E-, întrerupătoare de limită, protecție la suprasarcină) sunt testate riguros.

 

Faza 6: Dezmembrare, ambalare și expediere

Demontare:Macaraua este dezasamblată cu grijă în module transportabile (grinzi, picioare, cărucior etc.).

Ambalare:Componentele sunt ambalate pentru a preveni deteriorarea în timpul transportului pe distanțe lungi, deseori pe mare. Componentele electrice sunt ambalate și protejate de umiditate.

Transport:Toate piesele sunt marcate și expediate la site-ul clientului împreună cu desene detaliate de asamblare și manuale.

 

Faza 7: Instalarea șantierului și punerea în funcțiune (La curtea clientului)

Pregătirea pistei:Clientul pregătește fundația și instalează șinele paralele cu o precizie extremă (alinierea și nivelarea sunt critice).

erecție:O echipă de montatori folosește macarale mobile pentru a asambla RMG-ul pe pista sa.

Conexiune finală:Toate conexiunile mecanice și electrice sunt realizate, iar sursa de alimentare (barele conductoare) este instalată de-a lungul pistei.

Testare de acceptare a site-ului (SAT):Întregul FAT este repetat la-site-ul pentru a se asigura că macaraua funcționează perfect în mediul final de operare. De asemenea, se efectuează formarea operatorilor.

Vedere atelier:

Compania a instalat o platformă inteligentă de management al echipamentelor și a instalat 310 seturi (seturi) de roboți de manipulare și sudare. După finalizarea planului, vor exista peste 500 de seturi (seturi), iar rata de conectare a echipamentelor va ajunge la 95%. 32 linii de sudură au fost puse în funcțiune, 50 sunt planificate să fie instalate, iar rata de automatizare a întregii linii de produse a ajuns la 85%.