Macara de pod metalurgică cu două grinzi

Avantajele designului cu grinzi duble pentru metalurgie

Capacitate de ridicare mai mare:Poate suporta greutățile imense ale oalelor mari (adesea 100+ tone).

Stabilitate superioară:Rezistă forțelor-de tragere laterală și de balansare inerente manipulării oalelor.

Spatiu pentru auxiliari:Oferă spațiu amplu pe cadrul căruciorului pentru dispozitive de siguranță suplimentare, un al doilea palan (auxiliar) și sisteme de antrenare robuste.

O abordare mai bună cu cârlig:Permite o distanță mai apropiată-de-tavan, maximizând înălțimea de ridicare utilizabilă în clădire.

Capacitate de durată mai lungă:Mai eficient pentru deschiderile largi tipice clădirilor morilor.

Macara standard vs. metalurgică

Componente de bază: rulment, cutie de viteze, motor, pompă

Locul de origine: Henan, China

Garantie: 1 an

Greutate (KG): 2000 kg

Inspecție-de ieșire video: furnizată

Raport de testare a mașinilor: furnizat

Design: fascicul dublu

Eficacitate: eficiență ridicată

Viteza de funcționare: funcționare de mare viteză

Stabilitate:funcție anti-swing

Culoare: Opțional

Sursa de alimentare: 110V/220V/230V/380V/440V, personalizat

Anvergura: 7,5-31,5m

1. Componente pod

Podul este structura portantă-principală care se întinde pe golf.

Grinzi principale (2):Principalele grinzi orizontale care formează podul. La macaralele metalurgice, acestea sunt de obicei grinzi cu case sudate pentru rezistența și rigiditatea lor superioară la sarcini mari și dinamice. Sunt proiectate pentru a rezista la răsucirea și flambajele severe din cauza mișcării căruciorului de ridicare și a stresului termic.

Camioane de capăt (2):Ansamblurile de la fiecare capăt al podului care găzduiesc roțile, rulmenții și motoarele de antrenare pentru deplasarea întregii macarale de-a lungul șinelor de rulare.

Roți de pod:Roți foarte mari, din oțel forjat, concepute pentru a rezista la sarcini imense. Adesea, configurațiile cu roți duble-per camion de capat sunt utilizate pentru o capacitate mai mare.

Motoare de antrenare în punte:Motoare cu cuplu ridicat, de obicei cu unități redundante (un motor per camion) pentru a asigura mișcarea sincronizată și pentru a oferi o rezervă.

Frâne de pod:Frâne cu disc sau etrier aplicate automat în caz de pierdere de putere.

Tampon de macara / Bara de protecție:Dispozitive de absorbție a șocurilor-greu-montate pe camioanele de capăt pentru a absorbi energie în cazul unei coliziuni cu opritoarele de capăt.

2. Componente cărucior

Căruciorul transportă mecanismul de ridicare și se deplasează de-a lungul șinelor deasupra grinzilor principale.

Cadru cărucior:Un cadru rigid construit masiv, care susține palanul, toate angrenajele sale, motoarele și tamburul de cablu. Este construit pentru a face față sarcinilor extreme de șocuri de la oală.

Motor de antrenare a căruciorului:Motorul care alimentează mișcarea căruciorului peste pod. Echipat cu o frână-de siguranță.

Roți pentru cărucior:Roți mari, din oțel călit, care rulează pe șinele grinzii. Numărul de roți este crescut pentru a distribui încărcătura imensă.

3. Componentele unității de ridicare

Aceasta este inima macaralei metalurgice și unde se află cele mai critice caracteristici de siguranță.

Motor de ridicare:Un motor de-putere mare, cu eficiență premium, conceput pentru cicluri de lucru severe (de exemplu, NEMA Design D). Este adesea supradimensionat pentru ca aplicația să gestioneze sarcinile de șoc și să ofere un control precis prin intermediul unui variator de frecvență (VFD).

Sistem de franare redundant:

Frână primară:O frână cu disc cu eliberare electrică,-sigură, cu arc-, montată pe arborele-de mare viteză (arborele motorului).

Frână secundară/de urgență:Un al doilea sistem de frânare independent. Aceasta poate fi o altă frână mecanică pe arborele angrenajului intermediar sau, mai critic, aFrână cu disc motorizatăsauFrână de siguranță de urgențădirect pe arborele-de viteză mică (arborele tamburului). Acesta este siguranța supremă pentru a opri sarcina dacă are loc o defecțiune a cutiei de viteze.

Cutia de viteze de ridicare:O cutie de viteze elicoidă cu mai multe trepte,-grea, proiectată pentru FEM M8 sau clasificare similară pentru sarcini severe. Are un factor ridicat de funcționare pentru a absorbi sarcinile masive de șoc întâlnite în timpul funcționării la morii.

Sistem de înșurubare a tamburului / frânghiei:

Tambur:Un tambur mare, canelat, în jurul căruia este înfășurat cablul de sârmă. Este proiectat cu o capacitate și un pas suficient pentru a susține toată frânghia necesară pentru înălțimea completă de ridicare fără straturi de strivire.

Sârmă:Special,{0}}performanță ridicatăfrânghie{0}}rezistentă la rotație. Se face adesea cu amiez independent de cablu de sârmă (IWRC)și lubrifiat cu unsoare-pentru a rezista la căldura radiantă. Are un factor de siguranță mult mai mare decât frânghiile standard.

Ansamblu bloc de sarcină / cârlig:

Cârlig de siguranță:Cârligul principal este un cârlig forjat,-de oțel aliat cu conținut ridicat de carbon, cu azăvor mecanic de siguranță obligatoriu. Acest zăvor împiedică decuplarea accidentală a toroanelor oală.

Snopi:Snopi cu diametru mare-(roți) pentru a reduce uzura și solicitarea de încovoiere a cablului.

Limitator de sarcină / Sistem de protecție la suprasarcină:Un senzor de mare precizie (adesea o celulă de sarcină integrată în știftul roții sau în ancorarea cablului) care măsoară în mod constant greutatea sarcinii. Va suna o alarmă și apoi va întrerupe mișcarea de ridicare dacă este depășită o sarcină de lucru sigură (SWL) prestabilită. Acest lucru nu este-negociabil pe o macara cu oală.

4. Sisteme electrice și de control

Unități de frecvență variabilă (VFD):Folosit pentru toate mișcările (palan, cărucior, pod). Acestea oferă o accelerare și decelerare incredibil de lină, un control precis al micro-vitezei (viteză de glisare pentru turnare) și protejează motoarele de sarcinile de șoc.

Controler logic programabil (PLC):Creierul macaralei. Acesta integrează controlul tuturor mișcărilor, monitorizează sistemele de siguranță (frâne, suprasarcină, limite) și oferă diagnosticare și înregistrarea erorilor.

Interfata de control:

Cabina operatorului:Puternic izolat și cu aer-condiționat pentru a proteja operatorul de căldura extremă. Echipat cu ferestre mari, rezistente la căldură-pentru o vizibilitate optimă. Comutatorul principal este acomutator-om mortcare necesită presiune constantă din partea operatorului.

Telecomanda radio:Permite operatorului să controleze macaraua de pe podea, alegând cel mai sigur punct de vedere departe de căldură, fum și zone potențiale de stropire.

Unitate de oprire de urgență (EPD):Un sistem critic, independent (de multe ori hidraulic sau alimentat cu baterie-) care se angajează într-o întrerupere totală a curentului. Acesta permite operatorului să coboare încet sarcina și să prevină un dezastru de „îngheț-în care metalul topit se solidifică în oală.

Sistem Festoon / Bobine de cablu:Sisteme grele-pentru a furniza putere și semnale de control de-a lungul podului și către cărucior. Închis și protejat de căldură și resturi.

5. Protecții specializate

Scuturi termice:Foi din material refractar sau aliaje speciale montate între oală și structura macaralei pentru a proteja grinzile, căruciorul și componentele electrice de căldura radiantă.

Sistem de vopsea cu temperatură înaltă{{0}:Sisteme de vopsea cu mai multe-straturi,-pe bază de epoxi-, bogate în zinc-, concepute pentru a rezista la cicluri termice constante fără a se decoji sau a se degrada.

Întrerupătoare de limită:Întrerupătoare de limită-greu-, de siguranță- pentru limita superioară de deplasare (pentru a preveni supra-ridicarea) și-la sfârșitul-deplasării pentru mișcările podului și căruciorului.

Schiţa

Tehnic principal

1. Siguranță de neegalat și reducerea riscurilor

Sisteme de siguranță redundante:Avantajul definitoriu. Frânele duble, unitățile de rezervă și limitatoarele de suprasarcină asigură că defecțiunea unei singure componente nu duce la un accident catastrofal (de exemplu, scăparea unui oală de metal topit).

Oprire de urgență (EPD):Previne un scenariu de „îngheț-în care metalul topit se solidifică în oală în timpul unei întreruperi de curent, ceea ce poate cauza întârzieri masive de producție și deteriorarea echipamentului.

Control precis:Capacitățile de micro-viteză (viteză de glisare) permit operatorilor să efectueze manevre delicate, cum ar fi turnarea metalului topit într-o matriță, cu o precizie extremă, minimizând riscul de scurgere și stropire.

2. Fiabilitate și timp de funcționare superioare

Construcție robustă:Construit cu componente pentru sarcini grele-(clasa de funcționare FEM M8, oțel-de calitate superioară) pentru a rezista la șocuri extreme, căldură intensă și medii abrazive. Acest lucru reduce defecțiunile neașteptate.

Protecții-la temperaturi ridicate:Scuturile termice, căptușelile refractare și vopselele speciale protejează componentele vitale de degradare, prelungindu-le durata de viață și menținând fiabilitatea.

Proiectat pentru severitate:Fiecare componentă, de la cablul de sârmă până la carcasele electrice, este selectată pentru un mediu dur al morii, ceea ce duce la mai puține perioade de nefuncționare pentru reparații și întreținere.

3. Productivitate și eficiență sporite

Manipularea sarcinilor masive:Capabil să ridice și să deplaseze sarcini extrem de grele (adesea sute de tone) care sunt imposibil de manevrat prin orice alt mijloc într-o moară.

Integrarea proceselor:Nu sunt doar pentru mutarea obiectelor; ele sunt parte integrantă a procesului metalurgic în sine (de exemplu, tăierea cuptorului, turnarea în rotile continue). Controlul lor fără probleme este esențial pentru calitatea produsului și eficiența procesului.

Flexibilitate:O singură macara poate îndeplini mai multe funcții în zona sa de operare, cum ar fi încărcarea unui cuptor, mutarea metalului topit și manipularea vaselor de zgură.

4. Valoarea economică pe termen lung-(cost total de proprietate mai scăzut)

Durabilitate:Deși costul inițial este ridicat, construcția lor robustă duce la o durată de viață operațională mult mai lungă decât macaralele standard în aceleași condiții.

Costuri reduse ale perioadei de nefuncționare:Costul imens al opririi unei linii de producție (de exemplu, un atelier de topire a oțelului poate pierde zeci de mii de dolari pe oră) face din fiabilitatea unei macarale metalurgice o investiție solidă. Prevenirea unui singur accident major poate plăti pentru caracteristicile premium ale macaralei.

5. Control îmbunătățit al operatorului și ergonomie

Opțiuni multiple de control:Opțiuni precum cabinele izolate cu aer-condiționat și telecomenzile radio permit operatorilor să lucreze din cea mai sigură și ergonomică poziție, departe de căldură, fum și zone potențiale periculoase.

Funcționare lină:Comenzile VFD asigură o accelerare și decelerare lină, reducând oscilația sarcinii și ușurând plasarea precisă, ceea ce reduce oboseala operatorului.

Aceste macarale sunt create special-pentru sarcini specifice, cu-mize mari în producția de metale și turnătorii.

Aplicație principală: Manipularea metalului topit

Transport cu oală:Cea mai critică aplicație. Deplasarea oalelor umplute cu fier topit sau oțel din cuptorul de topire (de exemplu, cuptor cu oxigen de bază, cuptor cu arc electric) la următoarea etapă de procesare.

Tapirea cuptorului:Poziționarea unui oală gol sub orificiul de robinet al cuptorului pentru a primi fluxul de metal topit.

Turnare:Transferarea metalului topit dintr-o oală de transport în:

Mașină de turnare continuă:Se toarnă într-un recipient pentru a începe procesul de turnare.

Lingotera:Se toarnă în forme pentru a forma lingouri.

Matrite cu model:În turnătorii, turnarea în matrițe pentru a crea piese turnate.

Aplicații secundare: Materiale fierbinți și manipulare proces

Încărcare cuptor:Încărcarea materiilor prime (deșeuri, fontă, aliaje) în cuptorul de topire.

Manipularea vaselor de zgură:Ridicarea, transportul și răsturnarea vaselor mari pline cu zgura topită subprodusul procesului de topire.

Transfer fierbinte de metal:Mutarea containerelor de metal topit între diferite zone de proces (de exemplu, de la un furnal la o mașină torpilă sau un mixer).

Manipularea stocului la cald:Manipularea produselor finite încă-fierbinți, cum ar fi plăci de oțel, bobine sau țagle, de la procesul de turnare sau laminare până la paturi de răcire sau depozitare.

Procesul de fabricație al aQDY turnare metalurgică pod macaraimplică un control strict al calității și o inginerie specializată pentru a asigura durabilitate, rezistență la căldură și siguranță. Mai jos este o defalcare-cu-pas cu pas a procedurii de producție:

1. Proiectare și inginerie

Analiza încărcăturii și mediului– Calcule pentrucapacitatea de ridicare (5–500+ tone), span și rezistență la căldură.

Modelare CAD/3D– Proiectare structurală, simulări ale tensiunilor (FEA) și conformitatea cuStandarde ISO, FEM sau GB.

Personalizare– Sunt integrate funcții opționale (izolație-de explozie, palanuri izolate, automatizare).

2. Selectarea și pregătirea materialelor

Grinzi principale și cărucioare de capăt– Oțel-de înaltă rezistență (Q345B, Q460C) sau oțel aliat-rezistent la căldură.

Sârmă și cârlige– Specialoțel aliat tratat termic{0}(pentru manipularea metalului topit).

Componente electrice– Cabluri, motoare și materiale de izolare rezistente la-temperatură-înaltă.

3. Fabricarea componentelor cheie

A. Construcție grinzi pod

Tăiere și sudare– Tăiere CNC cu plasmă/laser pentru precizie;sudare cu arc scufundat (SAW)pentru articulații{0}}de înaltă rezistență.

Tratament termic– Recoacere cu eliberare{0}}de tensiuni pentru a preveni deformarea.

Prelucrare– Găurire, frezare și șlefuire a suprafeței pentru precizia asamblarii.

B. Ansamblu palan și cărucior

Palanul tambur și cutie de viteze– Prelucrat pentru o funcționare lină; testat subSarcina nominală de 1,25x.

Frâne-rezistente la căldură– Frâne duble-disc sau electromagnetice pentru o reținere-sigură.

Cârlig pentru oală și zăvor de siguranță– Forjat și testat cu ultrasunete pentru fisuri.

C. Camioane de capăt și sistem de piste

Prelucrare roți și șine– Roți din oțel călit pentru o durată lungă de viață.

Motoare de antrenare și reductoare– Dotat cumecanisme anti-derapareapentru sarcini grele.

4. Integrarea sistemului electric și de control

Sistem de bare cu fesoane/dirijor– Pentru alimentarea cu energie de-a lungul pistei.

Unități de frecvență variabilă (VFD)– Pentru controlul fluid al vitezei și eficiența energetică.

Circuite de siguranță– Senzori de suprasarcină, întrerupătoare de limită și oprire de urgență.

Comenzile operatorului– Pandantiv, cabină sausisteme la distanță/automatizate.

5. Tratarea suprafeței și protecția împotriva coroziunii

Sablare (clasa SA 2,5)– Îndepărtează rugina și îmbunătățește aderența vopselei.

Vopsea/Acoperire cu temperatură ridicată-– Grund bogat-zinc + strat de acoperire-rezistent la căldură (până la800 de grade).

Izolarea componentelor critice– Fibră ceramică sau acoperiri refractare pe cârlige și frânghii.

6. Asamblare și testare

A. Verificări înainte de-asamblare

Inspecție dimensională a grinzilor, căruciorului și cărucioarelor de capăt.

Alinierea șinelor pistelor și șinelor macaralei.

B. Testarea sarcinii (Conform standardelor ISO 4310 / GB)

Fără-test de încărcare– Verifică motorul, frâna și funcțiile de deplasare.

Test de sarcină statică – Capacitate nominală de 1,25xtimp de 10+ minute.

Test de sarcină dinamică – Capacitate nominală de 1,1xcu mișcări repetate.

Test de frână de urgență– Verifică mecanismele-nesigure.

C. Validarea rezistenței la căldură (pentru macaralele de turnătorie)

Expunere simulată la-temperatură ridicată (dacă este necesar).

7. Ambalare și livrare

Dezasamblare (dacă este necesar)– Pentru macaralele mari, componentele sunt livrate separat.

Ambalaj anti-coroziune– folie VCI sau desicant pentru transport peste ocean.

Documentare– Manuale, rapoarte de testare și certificări (CE, ISO, GOST etc.).

8. Instalare și punere în funcțiune (pe-site)

Alinierea pistei și reasamblarea macaralei.

Testarea finală a sarcinii și instruirea operatorului.

Vedere atelier:

Compania a instalat o platformă inteligentă de management al echipamentelor și a instalat 310 seturi (seturi) de roboți de manipulare și sudare. După finalizarea planului, vor exista peste 500 de seturi (seturi), iar rata de conectare a echipamentelor va ajunge la 95%. 32 linii de sudură au fost puse în funcțiune, 50 sunt planificate a fi instalate, iar rata de automatizare a întregii linii de produse a ajuns la 85%.