Macara mică cu un singur fascicul deasupra

Componente de bază: cutie de viteze, motor, angrenaj

Locul de origine: Henan, China

Garanție: 1 an

Greutate (kg): 30000 kg

Video ieșire-inspecție: furnizat

Raport de testare a mașinilor: furnizat

Unități de vânzare: articol unic

Dimensiune pachet unică: 600x300x300 cm

Greutate brută unică: 200. 000 kg

Comparație cu macarale cu grindă dublă

1. Girder principal (un singur fascicul)
Structura principală de încărcare, de obicei, din oțel sudat (design de tip box sau fascicul I).
Proiectat pentru ridicare ușoară până la medie (1-20 tone).
Optimizat pentru aplicații cu cap scăzut pentru a economisi spațiu.

2. Camioane de capăt (trăsuri de capăt)
Situat la ambele capete ale grinzilor, echipat cu roți pentru mișcare de -a lungul șinelor pistei.
Includeți motoarele de antrenare pentru călătorii longitudinale (mișcarea macaralei).
Poate fi un tip de suport cu o singură grindă sau dublu-grindă, în funcție de proiectare.

3. Hoist & Trolley
Elevator electric:
Ridicarea frânghiei de sârmă (tip CD1\/MD1) - comun pentru sarcini mai grele.
Scortașul lanțului - utilizat pentru sarcini mai ușoare (până la 5 tone).

Cadru de cărucior:
Se mișcă orizontal de -a lungul grinzilor.
Include roți de cărucior, motor și cutie de viteze pentru călătorii transversale.

4.. Beam și șine de pistă
Susține mișcarea macaralei de -a lungul spațiului de lucru.
Fabricat din grinzi din oțel sau piste sudate.
Necesită alinierea corectă pentru a asigura o funcționare lină.

5. Sistem electric
Panou de control: gestionează distribuția puterii și controlul motorului.
Metode de control:
Controlul pandantivului (stația de buton agățat).
Telecomandă radio (operație wireless).
Controlul cabinei (pentru sisteme mai mari).
Întrerupătoarele de limită: preveniți excesul de călătorie a elevatorului și a căruciorului.

6. Sistem de alimentare cu energie electrică
Sistem Festoon (tambur prin cablu): furnizează energie macaralei prin cabluri glisante.
Bare de conductor (bare de autobuz): livrare alternativă de putere pentru macarale cu distanță lungă.

7. Dispozitive de siguranță
Limitator de suprasarcină: previne ridicarea dincolo de capacitatea nominală.
Buton de oprire de urgență: pentru oprirea imediată.
Bătește și tampoane: absorb impactul la limitele de călătorie.
Sistem anti-say (opțional): reduce balansarea sarcinii.

.

8. Sistem de frânare
Frână de ridicare: previne alunecarea de încărcare la oprirea.
Frâne de călătorie: Folosit pe motoarele de camion end pentru oprirea lină.
Componente opționale suplimentare
Scara macaralei: pentru cântărirea încărcăturilor în timpul ridicării.
Caracteristici rezistente la explozie: pentru medii periculoase.
Drive de frecvență variabilă (VFD): pentru un control de viteză mai neted.

Schiţa

Tehnic principal

Avantajele macaralelor mici cu un singur fascicul
Rentabil
Cost inițial mai mic în comparație cu macarale cu două grinzi.
Cheltuieli reduse de instalare și întreținere.

Design de economisire a spațiului
Structura compactă cu cerințe de cameră scăzute, ideale pentru ateliere mici.
Maximizează spațiul de lucru vertical fără a sacrifica capacitatea de ridicare.

Instalare ușoară și mobilitate
Designul modular permite asamblarea rapidă cu conexiuni cu șuruburi.
Poate fi montat pe structurile de suport existente (coloane sau grinzi de pistă).

Eficient din punct de vedere energetic
Utilizează elemente electrice standard (frânghie de sârmă sau lanț) cu un consum redus de energie.
Unele modele prezintă unități de frecvență variabilă (VFD) pentru o funcționare mai ușoară.

Capacitate de ridicare versatilă
Manevrează încărcările de la 1 tonă la 20 de tone, potrivite pentru sarcini ușoare până la medii.
Interval reglabil (de obicei 7,5m - 31,5 m) pentru diferite machete ale spațiului de lucru.

Operație prietenoasă cu utilizarea
Controluri simple (pandantiv, la distanță sau operat de cabină).
Tehnologie opțională anti-s-a-a lungul poziționării precise a sarcinii.

Aplicații de macarale mici cu un singur fascicul cu un singur fascicul
 

1. Fabricare și ateliere
Ridicarea pieselor, matrițelor și componentelor de asamblare.
Folosit în magazinele auto, prelucrarea metalelor și fabricarea.

2. Depozitare și logistică
Încărcarea\/descărcarea paleților, lăzi și containere.
Manipulare eficientă a materialelor în centrele de distribuție.

3. Construcții și manipularea materialelor
Transportul grinzilor, conductelor și materialelor de construcție.
Utilizat în producția de beton prefabricat.

4. Porturi și șantiere navale
Manipularea bărcilor mici, a motoarelor și a echipamentelor marine.
Ridicare ușoară în docuri uscate și curți de reparații.

5. Sectoarele miniere și energetice
Piese generatoare în mișcare, pompe și echipamente miniere.
Potrivit pentru centralele electrice și întreținerea câmpului petrolier.

6. Agricultura și prelucrarea alimentelor
Ridicarea pungilor de alimentare, a cerealelor și a echipamentelor de procesare.
Utilizat în industria de băuturi și ambalaje.

1. Proiectare și inginerie
Calcule de încărcare - Analiză structurală pentru a determina dimensiunile grindelor, încărcările roților și limitele de deviere.
Modelarea CAD - Proiectarea 3D a macaralei (fascicul principal, trăsuri finale, cărucior de ridicare).
Conformitatea standardelor - Specificații FEM 1.001, ISO 12485 sau CMAA 70.
2. Achiziții materiale
Fasciculul principal - oțel Q235B\/Q345B (tăiat până la lungime, de obicei 5-25m).
Căruțe de capăt - fabricate din plăci de oțel S355JR.
Roți și axe - oțel forjat de 55 mn (întărit la HRC 50-55).
Componente electrice - comutatoare de motoare, frâne și limită (certificate CE\/UL).
3. Fabricarea principală a grinzilor
A. Pregătirea plăcii de oțel
Tăierea laser\/plasmatică a plăcilor de oțel.
Margini tezive pentru sudură.
B. Sudare și asamblare
Sudarea cu arc scufundat (SAW) pentru cusături longitudinale.
Construcție de grinzi cu cutie cu rigidizatoare interne.
Tratamentul termic post-sudură pentru a ameliora stresul.
C. prelucrare
Găuri de găuri pentru șinele de cărucior și conexiuni.
Măcinarea suprafeței pentru zona de montare a șinei.
4. Producția de transport final
Sudarea cadrului-proiectare în secțiune a cutii pentru rigiditate.
Ansamblul roților -
Montând roți de oțel forjate pe arbori.
Instalarea rulmenților sferici cu role (SKF\/FAG).
Integrarea unității de conducere -
Cuplarea motorului, reductorului și frânei.
Aliniere la ± 0. 5mm toleranță.
5. Fabricarea Hoist & Trolley
Cadru cărucior - oțel sudat cu căi de roată prelucrate.
Integrarea ridicărilor -
Montare 10- ton funie electrică de sârmă\/ridicare a lanțului.
Instalarea VFD pentru controlul vitezei.
Comutatoare de limită - senzori de călătorie superioară\/inferioară.
6. Tratament de suprafață
SHOT BLASTING - Îndepărtează rugina și cântarul.
Amorsare și pictură -
Primer epoxidic (75μm).
Topcoat poliuretan (50μm, culoare RAL).
Opțiuni anti-coroziune-galvanizare la cald la cald (pentru medii dure).
7. Asamblare a sistemului electric
Panou de control - PLC, contactori, relee de suprasarcină.
Cabluri - Sistem Festoon sau bare de conductor.
Dispozitive de siguranță -
Circuite de oprire de urgență.
Senzori de protecție împotriva suprasarcină.
8. Testarea calității
A. Inspecție dimensională
Dreptime fascicul (± 3mm peste 10m).
Alinierea roții (± 1mm).
B. Testarea sarcinii
Test static - 125% SWL (12,5 tone) timp de 10 minute.
Test dinamic - 110% SWL (11 tone) cu călătorie completă.
C. Verificări funcționale
Performanță de frână (deține 150% sarcină).
Precizia activării comutatorului limită.
9. Ambalaj și transport
Demontare modulară - fascicul principal, trăsuri de capăt și electrice ambalate separat.
Protecție - ambalare impermeabilă pentru transportul pe mare.
Documentație - Rapoarte de testare, manuale și certificări.
10. Instalare și punere în funcțiune
Alinierea fasciculului de pistă-laser la ± 2mm.
Ansamblu macarale-conexiunea cu șuruburi a modulelor.
Testare finală - încercarea rulează cu încărcături reale.

Vizualizare atelier:

Compania a instalat o platformă inteligentă de gestionare a echipamentelor și a instalat 310 seturi (seturi) de roboți de manipulare și sudare. După finalizarea planului, vor exista mai mult de 500 de seturi (seturi), iar rata de rețea a echipamentelor va ajunge la 95%. 32 de linii de sudare au fost utilizate, 50 sunt planificate să fie instalate, iar rata de automatizare a întregii linii de produse a ajuns la 85%.